Корреспондент РИА Новости Крым Элеонора Павловская побывала на предприятии и узнала, что побудило успешного в прошлом ювелира и победителя республиканских конкурсов декоративно-прикладного искусства отложить в сторону давчики и канатки и переквалифицироваться в инженера-изобретателя.
"Осколки. Наши парни больше всего страдают от них на передовой: почти 80 процентов ранений – осколочные. Пулестойкие стекла могут защитить и от пуль, но главное – от осколков", – говорит Виктор.
Авторская технология
По словам инженера, доработанная им заливная технология позволяет решить несколько наиболее актуальных вопросов: время производства, скорость доставки и установки. Все это имеет решающее значение для военных, которые ежедневно рискуют жизнью на передовой.
"В Крыму аналогичных производств нет. И в случае повреждения новые стекла везут с заводов на материке. Это время и безопасность бойцов", – подчеркивает он.
Разработчик пояснил, что сейчас применяют цельные бронестекла, он же предлагает устанавливать состоящие из двух половинок. В кабину ставят металлический каркас с болтовыми креплениями, и в случае повреждения достаточно открутить их и заменить блок. Сейчас для замены каждого такого стекла машины отгоняют в тыл, установка занимает около семи часов силами группы из шести человек. В конструкторской версии замена может быть произведена, в том числе, недалеко от передовой. Еще один аспект – сравнительно небольшой вес изделия.
"Наши пулестойкие стекла намного легче, чем стоящие сейчас "на вооружении" – всего 70, против классических 130 килограммов. Конструкция на болтах – быстросборная – поэтому на замену поврежденного стекла в военном "КамАЗе" уйдет всего час, да и выполнить его сможет один боец", – пояснил собеседник. Кроме того, предлагаемая конструкция может быть установлена на слегка деформированные машины, у которых "повело" кабины, и стандартные стекла установить очень сложно, добавил он.
При всей легкости опытные образцы обладают завидными защитными свойствами – останавливают пистолетные и автоматные пули, да и более крупный калибр. Успешно выдержали испытание бронебойно-зажигательными патронами из снайперской винтовки Драгунова (СВД) с 10 метров, то есть в упор.
Таких показателей изобретателю удалось достичь при помощи разработанной им специальной технологии: листы стекла соединяют полимерными вставками и "запекают" в специальной печи. После этого готовое изделие покрывают слоем гидроизоляции и противоосколочной пленкой толщиной 300 микрон. Итоговая толщина изделия может варьироваться в зависимости от конкретных нужд.
Рембазы и ветераны
Не смотря на все плюсы изобретения, Виктору очень тяжело добиться, чтобы его бронестекла начали устанавливать на военные автомобили. Бюрократические препоны, сетует он.
"Мы не преследуем коммерческой цели, а хотим оказать помощь нашим военным. Для сравнения – лобовое стекло на грузовик с завода стоит около 300 тысяч рублей, производство занимает два месяца. Наши в разы дешевле и, при наличии сырья и компонентов, могут быть произведены в считанные дни. Более того, мы готовы обучить персонал ремонтных бригад, чтобы они сами собирали и устанавливали их", – продолжает Виктор.
Он также выразил надежду, что его изобретение позволит дать работу ветеранам, которые в силу тяжести ранений не могут вернуться на передовую, но стремятся остаться в строю и помогать однополчанам.
"Очень бы хотелось получить разрешение организовать производство в одной из ремонтных баз в Крыму. Это позволит сократить логистику – сроки получения заявок, производства, установки и возвращения восстановленных машин в строй. Очень надеюсь, что нас услышат", – резюмировал Виктор. И добавил, что сейчас необходимо сделать все, чтобы сохранить главную ценность – жизни и здоровье наших бойцов.